티스토리 뷰
목차
1. MOC의 정의와 필요성
MOC(Management of Change)란 제조 공정, 설비, 원료, 운영 조건, 조직, 문서 등 기존에 승인된 상태에서 발생하는 모든 ‘변경 사항’을 체계적으로 관리하는 절차를 의미합니다.
제조 현장에서는 작은 변경 하나가 안전사고, 품질 불량, 환경 사고, 법규 위반으로 이어질 수 있습니다. 이러한 위험을 사전에 차단하기 위해 MOC 제도가 도입되었습니다.
특히 다음과 같은 상황에서 MOC는 필수적으로 적용됩니다.
- 공정 조건 변경(압력, 온도, 유량 등)
- 설비 사양 또는 배관 변경
- 원료, 화학물질, 가스 종류 변경
- 자동제어 로직 또는 인터록 변경
- 작업 절차(SOP) 변경
- 조직 또는 책임자 변경
👉 “변경(Change)은 곧 위험(Risk)”이라는 전제를 관리하는 시스템이 바로 MOC입니다.
2. MOC가 필요한 이유 (적용 목적)
MOC의 핵심 목적은 단순한 문서 관리가 아닙니다. 다음과 같은 본질적인 목표를 가지고 있습니다.
① 안전사고 예방
변경 사항이 기존 위험 분석(HAZOP, FMEA 등)에 어떤 영향을 주는지 사전에 검토하여 중대 사고를 예방합니다.
② 품질 및 생산 안정성 확보
공정 조건 변경으로 인한 수율 저하, 불량률 증가를 사전에 차단할 수 있습니다.
③ 법규 및 규정 준수
산업안전보건법, 화학물질관리법, PSM(공정안전관리) 등 법적 요구사항 충족을 위한 필수 관리 요소입니다.
④ 조직 내 책임 명확화
누가 변경을 요청했고, 누가 검토·승인했는지를 명확히 하여 사후 책임 논쟁을 방지합니다.
3. MOC 적용 대상
현장에서 가장 많이 혼동하는 부분이 바로 “이게 MOC 대상인가?”입니다. 일반적으로 다음 항목들은 MOC 적용 대상에 해당합니다.
기술적 변경(Technical Change)
- 설비 교체 또는 사양 변경
- 배관 재질, 직경, 레이아웃 변경
- 제어 밸브, PRV, 계측기 변경
- 인터록(Interlock), Trip Logic 변경
운영 변경(Operational Change)
- 운전 조건 변경
- Start-up / Shut-down 절차 변경
- 유지보수 방식 변경
물질 변경(Material Change)
- 신규 화학물질 도입
- 기존 물질의 농도, 조성 변경
- 가스 종류 변경 (예: N₂ → Ar)
조직 및 문서 변경
- 작업 책임자 변경
- SOP, WI, 매뉴얼 개정
- 외주업체 또는 작업 방식 변경
💡 Tip:
1) “원래 승인받았던 상태와 다르다면, 일단 MOC 검토 대상”이라고 이해하시면 실무에서 안전합니다.
2) MOC 기준은 기업마다 상이할 수는 있습니다.
3) 일부 경우는 밸브 교체 시 제작사가 다르면 MOC를 검토하는 경우도 있습니다.
4. MOC 절차 단계별 설명
일반적인 제조업 MOC 절차는 다음과 같은 단계로 구성됩니다.
① 변경 요청 (MOC Initiation)
- 변경 사유, 변경 범위, 기대 효과 작성
- 임시 변경인지, 영구 변경인지 명확히 구분
② 영향성 평가 (Impact Analysis)
- 안전(Safety)
- 공정(Process)
- 품질(Quality)
- 환경(Environment)
- 법규(Regulation)
필요 시 HAZOP, Risk Assessment를 병행합니다.
③ 검토 및 승인 (Review & Approval)
- 공정, 설비, 안전, 품질, 환경 부서 검토
- 관련 부서 승인 완료 후 진행 가능
④ 변경 실행 (Implementation)
- 변경 작업 수행
- 변경 이력 기록
⑤ 교육 및 문서 반영 (Training & Documentation)
- 작업자 교육 실시
- SOP, 도면(P&ID), 매뉴얼 업데이트
⑥ 사후 검증 (Post-Implementation Review)
- 변경 후 문제 발생 여부 확인
- 필요 시 추가 개선 조치 수행
5. 임시 MOC(Temporary MOC)와 영구 MOC의 차이
| 구분 | 임시 MOC | 영구 MOC |
| 적용 기간 | 제한적 | 지속적 |
| 예시 | 임시 우회 배관 | 설비 영구 교체 |
| 관리 포인트 | 종료 기한 관리 필수 | 문서 영구 반영 |
| 위험 요소 | 종료 미관리 시 사고 위험 | 초기 검토 중요 |
👉 임시 MOC는 종료 기한 관리가 되지 않으면 가장 위험한 변경으로 이어질 수 있습니다.
6. 제조 현장에서 MOC 실패 사례의 공통점
실제 사고 사례를 보면 다음과 같은 공통점이 존재합니다.
- “사소한 변경이라서” MOC 미적용
- 문서만 승인하고 현장 교육 미실시
- 임시 변경을 영구처럼 방치
- 담당자 변경 시 MOC 이력 인수인계 누락
📌 MOC는 형식이 아니라 ‘운영 문화’입니다.
7. MOC 운영 시 실무 팁
- 변경 요청 단계에서 Scope를 최대한 구체적으로 작성
- “기존과 뭐가 달라지는지”를 명확히 비교
- 임시 MOC는 종료 알람 시스템 운영
- P&ID, SOP 업데이트 여부를 반드시 체크
- MOC 완료 후 현장 점검 실시
8. MOC는 제조 안전의 마지막 방어선입니다
제조 현장에서 변화는 피할 수 없지만, 통제되지 않은 변화는 사고로 이어질 가능성이 매우 높습니다.
MOC는 단순한 승인 절차가 아니라, 사람·설비·공정을 보호하는 체계적인 안전장치입니다.
정확한 MOC 운영은
✔ 사고 예방
✔ 품질 안정
✔ 법규 준수
✔ 조직 신뢰 확보
로 이어지며, 장기적으로 기업 경쟁력을 높이는 핵심 요소가 됩니다.