Part 54. 장비를 실제 공간에 배치하다 - Plot Plan & Layout

1. 설계도면 속 장비를 실제 공간으로 옮기는 순간

 

맥주에서 알코올을 제거하는 무알코올 맥주 생산 플랜트를 설계한다고 가정해 보겠습니다.

 

앞선 설계 단계에서 우리는 공정에 필요한 장비를 선정했습니다. 원료와 제품이 이동하는 배관을 계산했고, 펌프와 열교환기, 저장탱크의 요구 조건도 정리했습니다. P&ID를 통해 각 장비가 어떻게 연결되고 어떤 계측기와 제어밸브가 필요한지도 정의했습니다.

하지만 여기까지의 설계만으로는 공장을 건설할 수 없습니다.

 

열교환기와 펌프, 저장탱크를 실제로 어디에 설치해야 할까요? 장비 사이의 거리는 얼마나 확보해야 할까요? 배관은 어느 방향으로 지나가야 하며, 작업자가 밸브에 접근하거나 정비를 위해 펌프를 분리할 공간은 충분할까요?

 

이러한 질문에 답하는 설계가 바로 Plot Plan과 Equipment Layout입니다.

 

공정설계가 장비의 기능과 연결 관계를 정의하는 과정이라면, 배치설계는 그 장비들을 실제 공간에 구현하는 과정입니다. 장비의 성능이 아무리 우수하더라도 배치가 잘못되면 배관 길이가 불필요하게 늘어나고, 정비가 어려워지며, 안전한 작업 공간까지 침해할 수 있습니다.

 

이번 Part 54에서는 무알코올 맥주 생산 플랜트를 예로 들어 Plot Plan과 Layout의 차이, 장비 배치의 핵심 원칙, 배관 및 정비 공간과의 관계, 그리고 설계 검토 과정에서 무엇을 확인해야 하는지 살펴보겠습니다.

 

 

2. Plot Plan과 Equipment Layout은 무엇이 다를까?

 

두 용어는 모두 플랜트의 공간 배치를 다루지만, 설계 범위와 목적에 차이가 있습니다.

 

2.1. Plot Plan: 공장 전체의 공간을 계획하다

Plot Plan은 플랜트 부지 전체를 기준으로 주요 시설과 설비 구역을 배치한 도면입니다.

 

여기에는 주요 생산설비뿐 아니라 저장탱크 구역, 유틸리티 시설, 전기실, 제어실, 도로, 차량 진입로, 소방 및 비상 대응 공간 등이 포함될 수 있습니다.

 

예를 들어 무알코올 맥주 생산 플랜트에서는 다음과 같은 구역을 검토할 수 있습니다.

 

• 원료 및 맥주 공급 구역
• 탈알코올 공정 구역
• 열교환 및 냉각설비 구역
• 제품 저장 및 이송 구역
• CIP(Clean-in-Place) 세정설비 구역
• 유틸리티 및 전기·계장 시설
• 유지보수 및 물류 이동 공간

이때 중요한 것은 각 시설을 빈 공간에 적당히 배치하는 것이 아닙니다. 공정 흐름과 물류, 안전거리, 부지 조건, 향후 증설 가능성을 함께 고려해야 합니다.

 

예를 들어 원료가 플랜트 한쪽에서 들어와 공정을 거친 뒤 반대편 제품 저장탱크로 이동한다면, 공정 장비를 이러한 흐름에 맞춰 배치하는 것이 합리적일 수 있습니다. 반대로 단순히 빈 공간을 채우는 방식으로 장비를 배치하면 배관이 서로 교차하고, 제품 이송 경로가 길어지며, 유지보수 공간까지 부족해질 수 있습니다.

 

2.2. Equipment Layout: 장비 사이의 관계를 구체화하다

Equipment Layout은 Plot Plan에서 정한 구역 안에 개별 장비를 보다 구체적으로 배치하는 설계입니다.

 

장비의 설치 위치, 방향, 높이, 장비 사이의 상대적 거리, 배관 연결 방향, 정비 공간 등을 검토합니다. 프로젝트에 따라 평면 배치뿐 아니라 입면도와 단면도, 3차원 모델을 함께 활용합니다.

 

예를 들어 열교환기와 펌프를 설치한다고 가정해 보겠습니다.

 

두 장비를 가까이 배치하면 연결 배관을 짧게 만들 수 있습니다. 그러나 펌프의 모터를 분리하거나 열교환기의 튜브 번들을 인출해야 한다면 별도의 정비 공간이 필요합니다. 장비 간 거리를 최소화하는 것만으로는 최적의 배치가 되지 않는 것입니다.

 

따라서 Layout은 단순한 장비 위치도가 아니라, 장비가 설치된 이후 운전·점검·정비가 실제로 가능한지 검증하는 공간 설계라고 이해할 수 있습니다.

 

구분	Plot Plan	Equipment Layout
주요 범위	부지 및 플랜트 전체	개별 구역과 장비
핵심 목적	시설 간 공간 관계 정의	장비의 위치와 설치 조건 구체화
주요 검토 항목	구역 분리, 도로, 안전, 물류, 증설	장비 간격, 방향, 높이, 정비 공간
주요 산출물	Plot Plan, Site Layout	Equipment Layout, 배치도, 3D 모델
주요 협업 분야	공정, 토목, 건축, 안전, 유틸리티	공정, 배관, 기계, 전기, 계장, 구조

 

실제 프로젝트에서는 두 설계가 명확히 분리된 채 순차적으로만 진행되지는 않습니다. Plot Plan을 검토하면서 장비 배치가 변경되기도 하고, 상세 Layout 검토 결과에 따라 전체 구역 계획을 수정하기도 합니다.

 

 

3. 장비 배치는 무엇을 기준으로 결정할까?

 

장비를 배치할 때 가장 먼저 고려할 것은 공정 흐름입니다. 하지만 공정 흐름만으로 모든 위치를 결정할 수는 없습니다. 일반적으로 다음 요소들을 함께 검토해야 합니다.

 

3.1. 공정 흐름과 장비 간 연결 관계

첫 번째 기준은 공정 순서와 물질의 이동 경로입니다.

 

무알코올 맥주 생산 공정에서 원료 공급, 탈알코올 처리, 냉각, 제품 저장이 순서대로 진행된다고 가정하면, 각 공정 장비의 배치 역시 이 흐름을 합리적으로 반영해야 합니다.

 

장비 사이의 거리가 지나치게 멀어지면 배관 길이가 증가하고, 배관 자재비와 설치비가 커질 수 있습니다. 배관이 길어지면 압력손실과 열손실이 증가할 수 있으며, 밸브와 연결부가 늘어나면 점검해야 할 지점도 많아집니다.

 

특히 펌프의 흡입 측 배관은 신중하게 검토해야 합니다. 펌프와 공급탱크의 높이 및 상대적 위치, 흡입 배관의 길이와 부속품은 펌프 흡입 조건에 영향을 줄 수 있습니다.

 

다만 모든 장비를 무조건 가까이 배치하는 것이 정답은 아닙니다. 장비의 정비 공간, 안전 요구사항, 배관의 시공성, 중력 흐름 여부 등을 종합적으로 고려해야 합니다.

 

3.2. 안전거리와 위험 구역

두 번째 기준은 안전입니다.

 

가연성 물질, 독성 물질, 고압 설비 또는 고온 설비를 취급하는 플랜트에서는 장비의 위치가 사고의 발생 가능성과 피해 범위에 영향을 줄 수 있습니다.

 

따라서 Plot Plan 단계에서는 다음과 같은 사항을 검토합니다.

 

• 위험물질을 취급하는 설비와 다른 시설 사이의 이격
• 비상 대피 경로 및 소방 접근성
• 압력방출장치의 배출 방향과 안전한 방출 위치
• 차량과 지게차 등 이동 장비의 통행 경로
• 전기·계장 시설과 공정 위험 구역의 관계
• 필요한 경우 방유제, 배수 및 누출 확산 방지 시설

여기서 주의할 점은 모든 플랜트에 적용되는 단일한 안전거리가 존재하는 것은 아니라는 사실입니다. 필요한 이격거리는 취급 물질, 설비 종류, 압력과 온도, 시설 규모, 적용 법규와 프로젝트 설계 기준에 따라 달라집니다.

 

따라서 배치도에 임의의 거리 기준을 적용하기보다는 관련 법규와 설계 기준, 위험성 평가 결과를 근거로 결정해야 합니다.

 

3.3. 운전과 유지보수 공간

세 번째 기준은 장비를 설치한 이후의 운전과 정비입니다.

 

도면에서는 장비가 서로 간섭하지 않는 것처럼 보여도, 실제 정비 작업에는 장비 외형보다 넓은 공간이 필요할 수 있습니다.

 

예를 들어 펌프의 씰을 교체하거나 모터를 분리하려면 작업자가 접근할 공간과 부품을 인출할 공간이 필요합니다. 열교환기의 튜브 번들을 인출해야 한다면 장비 본체의 길이뿐 아니라 인출 방향과 작업 장비의 접근 공간도 고려해야 합니다.

 

저장탱크 역시 단순히 탱크의 직경과 높이만으로 설치 위치를 결정할 수 없습니다. 맨홀 접근, 내부 점검, 계기 교체, 밸브 조작, 세정 작업 등을 위한 공간이 필요할 수 있습니다.

 

따라서 Layout 검토에서는 장비의 외형 치수뿐 아니라 다음 사항도 함께 확인해야 합니다.

 

• 모터, 펌프, 필터 등 분리 대상 부품의 인출 방향
• 크레인, 호이스트 및 이동식 정비 장비의 접근 가능성
• 밸브와 계기의 조작 및 점검 공간
• 작업자 통로와 비상 대피 경로
• 플랫폼, 계단, 사다리 및 난간의 설치 공간

정비 공간은 남는 공간에 마련하는 것이 아닙니다. 장비 선정과 배치 단계에서부터 설계 조건으로 반영해야 합니다.

 

3.4. 배관과 구조물의 간섭

네 번째 기준은 배관 및 구조물과의 간섭입니다.

 

Equipment Layout이 확정되면 배관 설계자는 P&ID에 정의된 연결 관계를 실제 배관 경로로 구현합니다. 이때 배관은 단순히 두 장비를 직선으로 연결하는 방식으로 설치되지 않습니다.

 

배관의 구경, 압력 등급, 밸브 위치, 지지대, 열팽창, 배수 및 벤트 조건, 작업자 접근성 등을 고려해야 하기 때문입니다.

 

예를 들어 열교환기 출구에서 펌프 흡입구로 연결되는 배관이 보행 통로를 가로지르면 작업 동선에 문제가 생길 수 있습니다. 상부 배관을 이용해 이를 해결하더라도 구조물과의 간섭, 유지보수 접근성, 배관 지지 조건을 추가로 검토해야 합니다.

 

따라서 장비 배치와 배관 설계는 서로 독립적인 작업이 아닙니다. 장비 위치가 바뀌면 배관 경로와 길이, 지지 구조물, 관련 계장 설계까지 영향을 받을 수 있습니다.

 

 

4. Beer to Zero Project의 장비 배치를 설계해 보자

 

이제 무알코올 맥주 생산 플랜트의 가상 배치 사례를 살펴보겠습니다.

 

앞선 연재에서 검토한 탈알코올 공정과 열교환·냉각설비, 제품 저장 및 CIP 설비가 설치되는 상황을 가정합니다. 아래 내용은 Layout 설계 방법을 설명하기 위한 예시이며, 특정 상용 플랜트의 확정 배치도나 법정 이격거리 기준은 아닙니다.

 

4.1. 첫 번째 단계: 장비 목록과 설치 조건을 정리한다

가장 먼저 Equipment List와 장비별 Datasheet를 확인합니다.

 

장비 이름과 번호, 외형 치수, 중량, 연결 노즐, 설치 방향, 유지보수 요구사항을 정리해야 합니다. 장비에 따라 운전 중 중량과 설치 중량이 다를 수 있으며, 기초에 전달되는 하중도 별도로 검토해야 합니다.

 

예를 들어 다음과 같이 장비 배치의 기본 조건을 정리할 수 있습니다.

 

장비	주요 배치 검토 사항
원료 공급탱크	공급·배출 노즐, 세정 및 점검 공간
공급 펌프	흡입 조건, 모터 인출, 정비 접근성
탈알코올 설비	공정 연결, 주요 부품 인출, 계기 접근성
열교환기	배관 연결, 튜브 번들 인출 공간
냉각설비	열 배출, 환기, 유지보수 공간
제품 저장탱크	세정, 맨홀 접근, 배출 및 이송 경로
CIP 설비	세정액 공급·회수 배관, 약품 취급 및 접근성

 

이 단계에서 중요한 것은 장비 외형 치수만 확보하는 데 그치지 않는 것입니다. 장비 제작사가 제공하는 설치 및 정비 요구사항까지 확인해야 배치 검토의 정확도를 높일 수 있습니다.

 

4.2. 두 번째 단계: 공정 구역을 나눈다

장비 목록을 정리했다면 이제 장비를 공정 기능에 따라 구역화합니다.

 

예를 들어 원료 공급 및 이송 구역, 탈알코올 공정 구역, 열교환 및 냉각 구역, 제품 저장 구역, CIP 및 유틸리티 구역으로 나눌 수 있습니다.

 

이렇게 구역을 나누면 공정 흐름과 시설 간 연결 관계를 파악하기 쉬워집니다. 또한 제품 배관과 유틸리티 배관을 합리적으로 정리하고, 정비 작업과 물류 이동이 서로 간섭하는 상황을 줄이는 데 도움이 됩니다.

 

다만 구역을 분리하는 것 자체가 목적은 아닙니다. 실제 구역의 경계와 분리 수준은 위생 요구사항, 위험성 평가, 시설 조건 및 프로젝트 기준에 따라 결정해야 합니다.

 

4.3. 세 번째 단계: 주요 장비의 위치와 방향을 결정한다

구역이 정해지면 주요 장비부터 배치합니다.

 

일반적으로 부지 조건과 구조물, 대형 장비, 주요 공정 장비, 저장설비, 펌프 및 보조설비 순으로 검토할 수 있습니다. 실제 순서는 프로젝트의 특성과 장비의 크기, 중량, 설치 방법에 따라 달라집니다.

 

특히 대형 장비는 운전 중 위치만 고려해서는 안 됩니다. 제작된 장비를 현장으로 반입할 수 있는지, 크레인으로 인양할 수 있는지, 설치 이후 주요 부품을 교체할 수 있는지도 확인해야 합니다.

 

예를 들어 열교환기를 벽이나 다른 장비 가까이에 설치했다면, 튜브 번들을 인출할 때 필요한 공간이 확보되지 않을 수 있습니다. 이 경우 장비의 방향을 바꾸거나 주변 장비의 위치를 조정해야 합니다.

 

이처럼 장비의 위치와 방향은 배관 연결뿐 아니라 설치 및 정비 작업까지 고려하여 결정합니다.

 

4.4. 네 번째 단계: 배관과 작업 동선을 함께 검토한다

주요 장비의 위치가 정해지면 배관 경로를 검토합니다.

 

P&ID에서 정의된 공정 연결 관계를 기준으로 주요 배관의 경로를 설정하고, 배관이 구조물이나 다른 배관, 케이블 트레이와 간섭하지 않는지 확인합니다.

 

동시에 작업자의 통행 경로와 밸브 조작 공간도 검토해야 합니다. 배관을 짧게 만들기 위해 장비 사이를 지나치게 좁게 배치하면 오히려 운전과 정비가 어려워질 수 있습니다.

 

이때 2D 배치도만으로 확인하기 어려운 간섭은 3D 모델을 활용해 검토할 수 있습니다. 3D 모델은 배관과 구조물, 장비의 입체적인 관계를 확인하는 데 유용하지만, 모델에 표현되지 않은 정비 공간이나 실제 시공 조건까지 자동으로 보장하는 것은 아닙니다.

 

따라서 모델 검토 결과와 함께 장비 제작사 자료, 설계 기준, 시공 및 정비 요구사항을 확인해야 합니다.

 

 

5. 장비 사이의 거리는 어떻게 결정할까?

 

장비 배치에서 자주 나오는 질문은 장비 사이에 얼마만큼의 거리를 확보해야 하는가입니다.

 

그러나 모든 장비에 동일한 간격을 적용할 수는 없습니다. 필요한 공간은 장비의 크기와 형상, 정비 방법, 배관 연결 방향, 작업자의 접근성, 안전 요구사항 등에 따라 달라집니다.

 

따라서 장비 간격은 단순한 숫자 하나로 결정하기보다, 필요한 공간을 구성하는 요소별로 검토하는 것이 합리적입니다.

 

예를 들어 장비 A와 장비 B 사이에 필요한 공간은 다음과 같이 개념적으로 표현할 수 있습니다.

 

$$ S_{\mathrm{required}} = S_{\mathrm{equipment}} + S_{\mathrm{maintenance}} + S_{\mathrm{access}} $$

 

위 식은 공간 검토의 개념을 설명하기 위한 표현입니다. 여기서 \(S_{\mathrm{equipment}}\)는 장비 외형과 설치 조건에 따른 공간, \(S_{\mathrm{maintenance}}\)는 정비 및 부품 인출에 필요한 공간, \(S_{\mathrm{access}}\)는 작업자 접근과 통행을 위한 공간을 의미합니다.

 

실제 설계에서는 이 공간들이 서로 중첩될 수 있으므로 단순히 세 값을 항상 더해서 최소 간격을 산정할 수 있는 것은 아닙니다. 필요한 작업 범위와 간섭 여부를 도면이나 3D 모델에서 확인해야 합니다.

 

또한 법규나 프로젝트 설계 기준에서 최소 이격거리를 요구한다면 해당 기준을 별도로 충족해야 합니다. 위 식은 법정 안전거리나 표준 설계식을 대신하지 않습니다.

 

5.1. 배관 길이와 압력손실의 관계

장비 배치는 배관 길이에도 영향을 미칩니다. 배관 길이가 증가하면 다른 조건이 동일할 때 직관에서 발생하는 압력손실이 증가하는 경향이 있습니다.

 

이를 설명하는 대표적인 식은 Darcy–Weisbach 방정식입니다.

 

$$ \Delta P = f \frac{L}{D}\frac{\rho v^2}{2} $$

 

여기서 각 변수는 다음과 같습니다.

 

• \(\Delta P\): 직관 구간의 압력손실(Pa)
• \(f\): Darcy 마찰계수(무차원)
• \(L\): 배관 길이(m)
• \(D\): 배관 내경(m)
• \(\rho\): 유체 밀도(kg/m³)
• \(v\): 평균 유속(m/s)

이 식은 일정한 조건에서 직관 길이 (L)이 증가할수록 마찰에 의한 압력손실이 커지는 관계를 보여줍니다. 다만 실제 배관에서는 엘보, 티, 밸브 등 부속품의 손실과 유체의 물성, 유동 상태도 고려해야 합니다.

 

따라서 Layout 설계자는 장비를 가까이 배치하여 배관을 짧게 만드는 방안을 검토할 수 있지만, 그것이 항상 최선은 아닙니다. 정비 공간을 침해하거나 배관의 시공성과 안전성을 악화시킨다면 배관 길이가 다소 늘어나더라도 다른 배치가 더 적절할 수 있습니다.

 

 

6. Layout Review에서는 무엇을 확인해야 할까?

 

장비 배치도는 한 번 작성했다고 끝나는 도면이 아닙니다. 공정, 기계, 배관, 토목·구조, 전기·계장 및 안전 분야가 함께 검토하고, 그 결과를 반영해 수정하는 과정을 거칩니다.

 

실무에서는 프로젝트의 규모와 절차에 따라 30%, 60%, 90% 등의 설계 검토 단계나 이에 준하는 마일스톤을 운영할 수 있습니다. 다만 이러한 비율이 모든 프로젝트에 공통으로 적용되는 의무 기준은 아닙니다.

 

6.1. 공정 및 기계 분야

공정 분야에서는 장비의 연결 관계와 운전 시나리오, 유체 이송 방향, 배수 및 벤트 조건이 배치와 일치하는지 확인합니다.

 

기계 분야에서는 장비의 설치 방향, 기초 조건, 중량, 노즐 방향, 제작사 권고사항, 정비 및 부품 인출 공간을 검토합니다.

 

6.2. 배관 및 토목·구조 분야

배관 분야에서는 배관 경로, 밸브 조작 가능성, 배관 지지대, 열팽창, 장비 노즐에 전달될 수 있는 하중 등을 확인합니다.

 

토목·구조 분야에서는 장비 기초, 구조물의 하중 조건, 배수 및 바닥 레벨, 구조물과 배관의 간섭 등을 검토합니다.

 

6.3. 전기·계장 및 안전 분야

전기·계장 분야에서는 케이블 트레이와 계기 설치 위치, 계기 접근성, 제어 및 전원 설비와의 관계를 검토합니다.

 

안전 분야에서는 위험성 평가 결과와 적용 법규를 바탕으로 필요한 이격거리, 비상 대피 동선, 소방 접근성, 누출 및 배출 시나리오 등을 확인합니다.

 

이러한 검토 결과는 단순히 도면에 표시하는 데 그치지 않습니다. 설계 변경이 필요하다면 변경 사항과 영향 범위를 기록하고, 관련 도면과 문서에 일관되게 반영해야 합니다.

 

 

7. 좋은 Layout과 나쁜 Layout의 차이

 

좋은 Layout은 장비 사이의 거리가 가장 짧은 배치가 아닙니다. 전체 플랜트의 기능과 운전 조건을 만족하면서 설치, 운전, 정비 및 안전 측면의 요구사항을 균형 있게 충족하는 배치입니다.

 

반대로 외형상 깔끔한 도면이라도 실제 운전이나 정비가 불가능하다면 좋은 설계라고 할 수 없습니다.

 

예를 들어 펌프를 벽 가까이에 설치하여 배관 길이를 줄였더라도 모터를 분리할 수 없다면 정비 시 주변 장비를 해체해야 할 수 있습니다. 열교환기를 효율적으로 배치했더라도 튜브 번들을 인출할 공간이 없다면 계획된 정비 작업을 수행하기 어려워집니다.

 

또한 장비를 촘촘하게 배치하여 부지 면적을 줄였더라도 작업자 통행이 불편해지고, 배관과 케이블이 복잡해지며, 비상 상황에서 접근성이 저하될 수 있습니다.

 

결국 Layout의 품질은 도면상 장비의 개수나 배치의 간결함으로 평가할 수 없습니다. 공장을 건설할 수 있고, 안전하게 운전할 수 있으며, 필요한 시점에 정비할 수 있는가가 더 중요한 판단 기준입니다.

 

 

8. Plot Plan과 Layout은 다음 설계 단계의 출발점이다

 

Plot Plan과 Equipment Layout이 구체화되면 플랜트는 공간적인 형태를 갖추기 시작합니다.

 

장비의 설치 위치와 방향이 정해지고, 배관이 지나갈 경로와 주요 접근 공간이 확보됩니다. 이후 배관 모델링, 배관 지지대 설계, 토목·구조 설계, 전기·계장 설계가 보다 구체적으로 진행될 수 있습니다.

 

하지만 장비 배치가 확정되었다고 해서 다른 분야의 설계가 완전히 고정되는 것은 아닙니다. 배관 응력 검토, 장비 제작사 도면, 구조 검토, 시공성 검토 결과에 따라 장비의 위치나 방향이 다시 변경될 수 있습니다.

 

이러한 변경은 관련 설계 문서에 반영되어야 하며, 변경이 다른 분야에 미치는 영향도 함께 확인해야 합니다.

 

Beer to Zero Project의 Detailed Engineering은 각각의 도면을 따로 완성하는 작업이 아닙니다. 공정에서 정의한 요구사항을 기계, 배관, 구조, 전기·계장 설계로 연결하고, 그 결과가 실제 플랜트에서 서로 모순되지 않도록 통합하는 과정입니다.

 

Part 54의 Plot Plan과 Layout은 바로 그 통합이 공간이라는 형태로 드러나는 단계입니다.

 

다음 설계 단계에서는 배관과 구조물, 장비의 관계를 더욱 구체적으로 검토하면서, 설계된 공정을 실제 현장에서 어떻게 구현할 것인지 살펴보겠습니다.

 

 

Beer to Zero Project 연재 순서

 

PART 5. Detailed Engineering — 공정을 실제 플랜트로 바꾸다

 

• Part 44. PFD 다음에는 무엇을 해야 하는가 - P&ID
• Part 45. 장비 하나를 설계하려면 무엇이 필요한가 - Equipment Datasheet
• Part 46. 배관은 몇 인치로 해야 하는가 - Pipe Sizing
• Part 47. 배관에서 압력은 얼마나 떨어지는가 - Hydraulic Calculation
• Part 48. 밸브는 어떻게 선정하는가 - Valve Selection
• Part 49. Control Valve의 크기는 어떻게 결정하는가 - Cv Sizing
• Part 50. 압력이 올라가면 어떻게 할 것인가 - PSV Design
• Part 51. 계기는 무엇을 측정해야 하는가 - Instrumentation
• Part 52. 공장은 어떻게 자동으로 움직이는가 - Control Philosophy
• Part 53. 전기는 얼마나 필요한가 - Electrical Load
• Part 54. 장비를 실제 공간에 배치하다 - Plot Plan & Layout
• Part 55. 배관을 실제 공간에 연결하다 - Piping Layout
• Part 56. 모든 설계가 서로 연결되어 있는가 - Interdisciplinary Design Review