Part 55. 배관을 실제 공간에 연결하다 - Piping Layout

1. 장비를 배치했다면, 이제 배관으로 연결해야 한다

 

지난 Part 54에서는 Plot Plan & Layout을 통해 무알코올 맥주 생산 플랜트의 장비를 실제 공간에 배치하는 과정을 살펴보았습니다.

 

발효 및 원료 처리 설비, 열교환기, 저장 탱크, 펌프, 배관 랙(Pipe Rack) 등이 공장 안에서 어디에 위치해야 하는지 결정했습니다.

하지만 장비의 위치를 정했다고 해서 공장이 완성되는 것은 아닙니다.

 

탱크에 저장된 액체가 펌프를 거쳐 열교환기로 이동하고, 열교환기를 통과한 유체가 다음 공정으로 전달되려면 모든 장비가 배관으로 연결되어야 합니다.

 

여기서 새로운 문제가 발생합니다.

 

두 장비 사이를 가장 짧은 거리로 연결하면 될까요? 배관을 천장에 설치하면 바닥 공간을 확보할 수 있지 않을까요? 배관을 여러 개 겹쳐 설치하면 공간을 더 효율적으로 사용할 수 있지 않을까요?

 

실제 플랜트에서는 이러한 질문에 단순히 거리나 공간만으로 답할 수 없습니다.

 

배관은 유체가 이동하는 통로이면서 동시에 압력과 온도를 견뎌야 하는 설비입니다. 펌프의 흡입 조건, 배관 내부의 압력 손실, 열팽창, 장비의 정비 공간, 작업자의 접근성, 누출 시 안전성까지 고려해야 합니다.

 

이러한 조건을 종합하여 배관의 실제 경로와 높이, 방향, 연결 방식 등을 결정하는 작업이 바로 Piping Layout, 즉 배관 배치 설계입니다.

 

이번 글에서는 Beer to Zero Project의 무알코올 맥주 생산 플랜트를 예시로, 장비 사이의 배관이 어떤 원칙과 절차에 따라 설계되는지 살펴보겠습니다.

 

 

2. Piping Layout이란 무엇인가?

 

Piping Layout은 공정도면에서 정의한 유체의 흐름을 실제 공간에서 구현하기 위해 배관의 경로와 배치를 구체화하는 엔지니어링 작업입니다.

 

앞서 Part 44의 P&ID에서는 어떤 장비가 어떤 배관으로 연결되는지, 어떤 밸브와 계기가 설치되는지, 유체가 어떤 방향으로 흐르는지를 정의했습니다.

 

그러나 P&ID는 일반적으로 배관의 실제 위치나 길이, 높이, 굴곡을 정확한 축척으로 표현하는 도면이 아닙니다.

 

예를 들어 P&ID에서 펌프와 열교환기가 배관 하나로 연결되어 있더라도 실제 플랜트에서는 두 장비의 노즐 위치, 주변 장비, 철골 구조물, 배관 랙 및 유지보수 공간을 고려하여 여러 개의 직관과 엘보를 조합해야 할 수 있습니다.

 

Piping Layout은 이러한 차이를 해결하는 작업입니다.

 

주요 설계 결과물은 다음과 같습니다.

 

• Piping General Arrangement Drawing: 주요 배관 경로와 설비 간의 공간적 관계를 나타내는 배치도
• Piping Layout Drawing: 배관의 수평 위치, 높이, 방향, 주요 구성품 등을 표현하는 도면
• 3D Piping Model: 장비, 배관, 구조물 및 주변 설비의 간섭을 검토하기 위한 3차원 모델
• Pipe Support Location: 배관 하중을 지지할 지점과 지지 구조를 검토하기 위한 정보
• Isometric Drawing: 배관 제작과 설치에 필요한 길이, 치수, 피팅, 용접 위치 및 부품 정보를 표현하는 도면

프로젝트 규모와 설계 기준에 따라 도면의 명칭과 산출물 범위는 달라질 수 있습니다.

 

핵심은 P&ID에 표현된 공정 연결 관계를 실제로 제작하고 설치할 수 있는 공간적 배치로 바꾸는 것입니다.

 

 

3. 가장 먼저 해야 할 일은 배관의 목적을 이해하는 것

 

Piping Layout을 시작할 때 가장 먼저 해야 하는 일은 배관의 경로를 그리는 것이 아닙니다. 해당 배관이 어떤 유체를 어떤 조건에서 운반하는지 이해하는 것입니다.

 

Beer to Zero Project에서 열교환기를 통해 공정 유체를 냉각한다고 가정해 보겠습니다.

 

펌프에서 열교환기로 이어지는 배관을 설계하려면 다음 정보를 확인해야 합니다.

 

검토 항목	확인해야 할 내용
유체 정보	유체의 종류, 밀도, 점도, 부식성 및 유해성
운전 조건	정상 유량, 최소·최대 유량, 운전 압력과 온도
설계 조건	설계 압력, 설계 온도 및 적용 설계 기준
배관 사양	재질, 공칭경, 스케줄, 압력 등급 및 연결 방식
장비 정보	노즐 위치, 노즐 크기, 허용 하중 및 정비 요구사항
운전 요구사항	차단, 배수, 벤트, 세정 및 시동·정지 절차
안전 요구사항	누출 위험, 비상 차단, 접근 통제 및 작업 공간

 

이 정보는 앞선 상세설계 단계에서 작성한 P&ID, Pipe Sizing, Hydraulic Calculation, Equipment Datasheet, Valve Selection 등의 결과와 연결됩니다.

 

예를 들어 Part 46에서 배관 구경을 산정하고 Part 47에서 압력 손실을 검토했다면, Piping Layout에서는 그 결과를 바탕으로 실제 배관 경로를 구성합니다.

 

배관의 크기와 운전 조건을 무시한 채 공간에 맞춰 경로부터 정하면, 이후 유속이나 압력 손실을 다시 검토해야 할 수 있습니다.

 

따라서 Piping Layout은 독립적인 도면 작업이 아니라 공정설계, 기계설계, 배관설계 및 시공 조건이 만나는 단계라고 볼 수 있습니다.

 

 

4. 배관 경로는 어떻게 결정하는가?

 

4-1. 최단 거리보다 중요한 것은 전체 시스템의 적합성

두 장비 사이의 거리가 짧으면 배관 길이와 재료비를 줄일 수 있습니다. 하지만 최단 경로가 항상 최적의 배관 경로인 것은 아닙니다.

배관에 엘보와 티, 밸브 등의 부속품이 추가되면 유체가 흐를 때 국부적인 압력 손실이 발생합니다. 반대로 배관을 무조건 직선으로 짧게 연결하려고 하면 장비 노즐에 과도한 하중이 전달되거나 열팽창을 흡수할 유연성이 부족해질 수 있습니다.

 

따라서 배관 경로는 다음 조건을 종합적으로 고려하여 결정해야 합니다.

 

• 불필요한 배관 길이와 부속품을 줄일 것
• 유체의 유량과 압력 손실 요구조건을 만족할 것
• 펌프와 열교환기 등 연결 장비의 노즐 조건을 만족할 것
• 배관의 열팽창과 진동, 지지 하중을 고려할 것
• 밸브 조작과 장비 분해 및 교체가 가능할 것
• 다른 배관, 구조물, 전기 및 계장 설비와 간섭하지 않을 것
• 누출, 배수 및 비상 대응 측면에서 적절한 배치를 확보할 것

배관 길이와 비용을 줄이는 것은 중요한 목표지만, 안전성과 운전 신뢰성을 희생하면서까지 최단 경로를 추구해서는 안 됩니다.

 

4-2. 수평 배관과 수직 배관을 구분해야 한다

배관은 단순히 평면에서 좌우로 이동하는 것이 아닙니다. 실제 플랜트에서는 장비 노즐의 높이, 배관 랙의 레벨, 바닥과 천장의 간격에 따라 수평 및 수직 경로를 조합합니다.

 

일반적으로 수평 배관은 장비와 장비 사이를 연결하거나 배관 랙을 따라 유체를 이송하는 데 사용됩니다. 수직 배관은 서로 다른 높이에 설치된 장비를 연결하거나 층간 배관을 구성할 때 활용됩니다.

 

다만 유체의 종류와 공정 목적에 따라 배관 방향과 기울기를 별도로 검토해야 합니다.

 

예를 들어 액체 배관에서 배관 내 잔류액을 최소화해야 한다면 배수 방향과 배수 지점을 고려해야 합니다. 반대로 기체 배관에서는 응축액이 특정 지점에 고이지 않도록 배관 경사와 드레인 구성을 검토할 수 있습니다.

 

모든 배관에 동일한 기울기나 방향 원칙을 적용할 수는 없습니다. 필요한 경사, 고점과 저점의 처리 방법은 유체 특성, 운전 절차, 세정 방식 및 설계 기준에 따라 결정해야 합니다.

 

4-3. 배관 랙(Rack)은 플랜트의 주요 이동 경로

여러 장비 사이를 연결하는 배관이 많아지면 각 배관을 개별적으로 설치하는 것만으로는 공간을 효율적으로 활용하기 어렵습니다.

이때 사용하는 구조물이 Pipe Rack입니다.

 

Pipe Rack은 여러 배관을 일정한 구역에 모아 지지하는 구조물로, 공정 구역 사이의 유체 이송 경로를 정리하고 배관을 체계적으로 배치하는 데 활용됩니다.

 

배관 랙을 설계할 때는 단순히 배관을 많이 넣는 것만 고려해서는 안 됩니다.

 

배관의 크기와 무게, 운전 중 하중, 지지 간격, 열팽창, 다른 설비와의 간섭, 향후 배관 증설 가능성 등을 함께 검토해야 합니다. 또한 케이블 트레이와 덕트, 철골 구조물 및 작업 공간과의 관계도 확인해야 합니다.

 

배관 랙은 배관설계만으로 완성되는 설비가 아닙니다. 구조설계, 전기설계, 계장설계와의 협업이 필수적입니다.

 

 

5. 펌프 흡입 배관은 왜 특별히 주의해야 하는가?

 

Piping Layout에서 특히 주의해야 할 구간 중 하나는 펌프 흡입 배관입니다.

 

펌프는 유체를 흡입하여 압력을 높이고 다음 설비로 이송합니다. 그러나 흡입 측에서 유체의 압력이 지나치게 낮아지면 캐비테이션(Cavitation)이 발생할 수 있습니다.

 

캐비테이션은 액체의 국부 압력이 해당 온도에서의 증기압보다 낮아져 기포가 발생하고, 이후 기포가 높은 압력 영역에서 붕괴하는 현상입니다. 이로 인해 소음, 진동, 성능 저하 및 내부 부품 손상이 발생할 수 있습니다.

 

흡입 배관의 길이와 부속품 수, 배관 구경, 유체의 온도와 유량은 흡입 압력 조건에 영향을 줍니다.

 

따라서 펌프 흡입 배관을 설계할 때는 다음 사항을 확인해야 합니다.

 

첫째, 흡입 배관의 압력 손실을 검토해야 합니다. 배관이 길거나 엘보와 밸브가 불필요하게 많으면 흡입 측 압력 손실이 커질 수 있습니다.

 

둘째, 펌프의 흡입 노즐 조건을 확인해야 합니다. 노즐 크기와 배관 연결 방식, 장비 제조사의 설치 요구사항을 검토해야 합니다.

 

셋째, 펌프의 NPSH 조건을 만족해야 합니다. 일반적으로 가용 NPSH(NPSHa)가 펌프 제조사가 제시하는 필요 NPSH(NPSHr) 보다 충분히 커야 하며, 요구되는 여유는 프로젝트 기준과 제조사 권고에 따라 결정합니다.

 

넷째, 흡입 배관의 형상과 유동 조건을 검토해야 합니다. 편심 레듀서의 방향, 배관 내 공기 포켓 발생 가능성, 엘보의 위치 및 제조사가 요구하는 직관 길이 등을 확인할 필요가 있습니다. 다만 모든 펌프에 동일한 직관 길이를 일률적으로 적용해서는 안 됩니다.

 

이처럼 펌프 흡입 배관은 공간에 맞춰 연결하는 것만으로 설계가 끝나지 않습니다. 공정 계산과 장비 요구조건을 실제 배관 형상에 반영해야 합니다.

 

 

6. 열팽창과 배관 응력도 고려 필요

 

배관은 운전 중 온도가 변하면 길이가 변합니다.

 

예를 들어 상온에서 설치한 배관에 고온 유체가 흐르면 배관이 팽창할 수 있습니다. 이때 배관이 자유롭게 움직일 수 없다면 지지 구조물이나 연결된 장비의 노즐에 힘과 모멘트가 전달될 수 있습니다.

 

열팽창에 따른 길이 변화는 다음과 같이 단순화하여 계산할 수 있습니다.

 

$$ \Delta L = \alpha L \Delta T $$

 

• \(\Delta L\): 배관의 길이 변화
• \(\alpha\): 재료의 선팽창계수
• \(L\): 배관의 초기 길이
• \(\Delta T\): 온도 변화

\[ \Delta L = \alpha L \Delta T \]

 

예를 들어 배관 길이가 20 m이고, 선팽창계수를 \(12 \times 10^{-6}/^\circ C\), 온도 변화를 80°C로 가정하면 다음과 같습니다.

 

\[ \begin{aligned} \Delta L &= 12 \times 10^{-6} \times 20 \times 80 \\[6pt] &= 0.0192\ \mathrm{m} \\[6pt] &= 19.2\ \mathrm{mm} \end{aligned} \]

 

즉, 단순 계산상 약 19.2 mm의 길이 변화가 발생합니다.

 

이 값은 열팽창의 크기를 이해하기 위한 예시입니다. 실제 설계에서는 재료의 온도별 물성, 설치 온도, 운전 및 설계 조건, 지지 구조와 배관 형상을 고려해야 합니다.

 

배관의 열팽창을 고려하지 않으면 배관 자체에 응력이 발생할 뿐 아니라 장비 노즐이나 지지 구조물에 원하지 않는 하중이 전달될 수 있습니다.

 

이를 해결하기 위해 배관의 방향과 굴곡을 적절히 구성하거나, 지지점의 이동을 허용하거나, 필요에 따라 별도의 팽창 흡수 장치를 검토할 수 있습니다.

 

단, 엘보를 추가하거나 배관을 길게 만드는 것만으로 응력 문제가 해결되는 것은 아닙니다. 실제 응력 검토가 필요한 배관은 배관 응력 해석(Piping Stress Analysis)을 통해 응력과 변위, 지지 조건 및 장비 노즐 하중을 확인해야 합니다.

 

 

7. 배관 배치에서 반드시 확인해야 하는 정비 공간

 

배관이 설계도면에 잘 들어맞는다고 해서 좋은 배관 배치라고 할 수는 없습니다.

 

실제 공장에서는 밸브를 조작하고, 계기를 점검하고, 펌프를 분해하고, 열교환기의 부품을 교체해야 합니다. 이러한 작업에 필요한 공간이 확보되지 않으면 설비 운전과 정비에 문제가 발생합니다.

 

예를 들어 펌프 주변에 배관이 지나치게 밀집되어 있다면 모터를 분리하거나 펌프를 인출하기 어려울 수 있습니다. 밸브 핸들이 철골이나 다른 배관과 간섭한다면 운전자가 밸브를 정상적으로 조작하지 못할 수도 있습니다.

 

따라서 배관 배치 단계에서는 다음 항목을 검토해야 합니다.

 

• 밸브 핸들과 액추에이터의 조작 공간
• 계기의 판독 및 점검 접근성
• 펌프와 모터의 분해 및 인출 공간
• 필터와 스트레이너의 청소 공간
• 열교환기 튜브 번들 또는 주요 부품의 인출 공간
• 배관 플랜지의 체결 및 가스켓 교체 공간
• 작업자의 통행과 비상 대피 경로
• 고소 작업이 필요한 밸브와 계기의 접근 방법

이러한 공간은 장비의 외형 치수만으로 결정할 수 없습니다. 실제 정비 절차와 장비 제조사의 요구조건을 확인해야 합니다.

 

특히 정비 시 탈거해야 하는 부품의 크기와 이동 방향은 초기 배치 단계에서 반영하는 것이 좋습니다. 설비가 설치된 이후 정비 공간이 부족하다는 사실을 발견하면 배관이나 구조물을 다시 변경해야 할 수 있기 때문입니다.

 

8. 다른 설비와의 간섭은 어떻게 확인하는가?

 

플랜트에는 공정 배관뿐 아니라 전기 케이블 트레이, 계장 케이블, 공조 덕트, 소방 배관, 철골 구조물 및 보행 통로 등이 함께 존재합니다.

 

각 설계팀이 개별적으로 도면을 작성하더라도 실제 공간에서는 모든 설비가 서로 간섭하지 않아야 합니다.

 

이를 확인하는 대표적인 방법이 3D 모델링과 간섭 검토(Clash Detection)입니다.

 

3D 모델에서는 배관의 실제 경로와 높이를 구현하고, 장비 및 구조물과의 공간적 관계를 확인할 수 있습니다. 이를 통해 배관이 철골을 관통하거나, 밸브가 구조물에 가려지거나, 다른 배관과 물리적으로 겹치는 문제를 사전에 발견할 수 있습니다.

 

다만 3D 모델에서 물리적인 간섭이 없다는 사실만으로 설계가 완성되는 것은 아닙니다.

 

다음과 같은 사항도 함께 확인해야 합니다.

 

• 배관과 주변 설비 사이의 필요한 이격거리
• 배관의 설치 및 용접 작업 공간
• 단열재와 외장재를 포함한 실제 외형
• 배관 지지대의 설치 공간
• 배관의 열팽창에 따른 이동 범위
• 장비 분해와 부품 인출을 위한 작업 공간
• 검사와 유지보수를 위한 접근성

즉, Clash Detection은 물리적인 충돌을 찾는 중요한 도구이지만, 운전성과 정비성, 시공성 및 안전성 검토를 모두 대신하지는 않습니다.

 

 

9. Beer to Zero Project에 적용해 보자

 

이제 무알코올 맥주 생산 플랜트에서 펌프와 열교환기를 연결하는 배관을 설계한다고 가정해 보겠습니다.

 

펌프는 바닥에 설치되어 있고, 열교환기는 펌프보다 높은 위치에 설치되어 있습니다. 두 장비 사이에는 다른 공정 배관과 구조물이 있으며, 펌프 주변에는 정비 공간도 필요합니다.

 

이때 배관설계자는 다음과 같은 순서로 검토할 수 있습니다.

 

Step 1. P&ID와 장비 데이터를 확인합니다.

유체의 흐름 방향, 설계 유량, 운전 온도와 압력, 밸브 및 계기의 위치를 확인합니다. 펌프와 열교환기의 노즐 방향 및 크기도 확인합니다.

 

Step 2. 기존 배관 구경과 압력 손실 계산을 검토합니다.

Part 46의 Pipe Sizing과 Part 47의 Hydraulic Calculation 결과를 활용해 배관 구경과 압력 손실이 설계 요구조건에 적합한지 확인합니다.

 

Step 3. 실제 공간에 배관 경로를 설정합니다.

장비의 노즐을 연결하는 경로를 검토하되, 주변 배관과 구조물의 간섭을 피하고 밸브 조작 및 정비 공간을 확보합니다.

 

Step 4. 펌프 흡입 및 토출 조건을 확인합니다.

흡입 배관은 NPSH와 압력 손실, 공기 포켓 발생 가능성 등을 검토합니다. 토출 배관은 운전 유량과 압력 손실, 밸브 및 계기 배치를 확인합니다.

 

Step 5. 배관 지지와 열팽창을 검토합니다.

배관의 자중과 유체 중량, 열팽창에 따른 변위 및 필요한 지지 조건을 검토합니다. 필요한 경우 응력 해석 담당자와 협의합니다.

 

Step 6. 3D 모델과 제작 도면을 검토합니다.

주변 설비와의 간섭, 정비 공간 및 시공성을 확인하고, 검토 결과를 반영하여 배관 경로와 지지 위치를 구체화합니다.

 

이 과정을 통해 단순히 두 장비를 연결하는 배관이 실제 운전이 가능하고, 정비할 수 있으며, 안전하게 시공할 수 있는 배관 시스템으로 발전합니다.

 

 

10. Piping Layout은 어떤 기준을 참고해야 하는가?

 

배관 배치 설계는 하나의 기준만으로 완성되지 않습니다. 적용 법규와 프로젝트 설계 기준, 유체의 특성, 배관 시스템의 종류 및 발주처 요구조건을 함께 확인해야 합니다.

 

대표적으로 참고할 수 있는 기준은 다음과 같습니다.

 

ASME B31.3 — Process Piping

화학 플랜트, 석유화학 플랜트, 제약 및 반도체 설비 등 다양한 공정 플랜트의 배관 설계와 재료, 제작, 조립, 검사 및 시험에 관한 요구사항을 다룹니다. 배관의 설계와 시공을 검토할 때 중요한 기준 중 하나입니다.

 

프로젝트 Piping Material Specification 및 Piping Design Criteria

배관 재질, 압력 등급, 연결 방식, 밸브 및 피팅 선정, 설계 조건과 프로젝트별 배치 원칙을 확인할 때 활용합니다.

 

장비 제조사의 설치 및 정비 요구사항

펌프의 흡입 조건, 장비 노즐의 허용 하중, 열교환기 부품의 인출 공간 등은 제조사 문서와 승인된 장비 도면을 기준으로 확인해야 합니다.

 

적용 법규 및 안전 기준

국내 프로젝트라면 해당 설비에 적용되는 법령과 인허가 조건, 관련 안전 기준을 확인해야 합니다. 위험물질이나 가연성·유해성 유체를 취급하는 경우에는 배관 경로뿐 아니라 누출 시 영향, 접근 통제, 배수 및 비상 대응 조건도 검토해야 합니다.

 

여기서 중요한 점은 특정 코드가 배관의 모든 공간 배치 원칙을 일률적으로 정해 주는 것은 아니라는 사실입니다. 코드의 적용 범위와 프로젝트 설계 기준을 구분하고, 실제 설계 조건에 맞는 요구사항을 확인해야 합니다.

 

 

11. 좋은 Piping Layout이란 무엇인가?

 

좋은 배관 배치는 단순히 배관이 서로 겹치지 않는 상태를 의미하지 않습니다.

 

공정에서 요구하는 유량과 압력 조건을 만족하면서 불필요한 압력 손실을 줄이고, 배관 하중과 열팽창을 적절하게 처리하며, 운전과 정비가 가능한 공간을 확보해야 합니다. 동시에 안전하게 제작하고 설치할 수 있어야 합니다.

 

이를 위해 배관설계자는 다음과 같은 질문을 반복해서 검토합니다.

 

• 이 배관은 공정에서 요구하는 유량을 안정적으로 전달할 수 있는가?
• 배관 경로가 펌프와 열교환기의 성능 및 노즐 조건에 적합한가?
• 열팽창과 배관 하중을 고려했는가?
• 밸브와 계기를 실제로 조작하고 점검할 수 있는가?
• 장비의 분해와 교체에 필요한 공간이 확보되어 있는가?
• 다른 설비와 간섭하지 않고 시공할 수 있는가?
• 누출이나 비정상 상황에서 안전하게 대응할 수 있는가?

이 질문에 답할 수 있어야 도면 속 배관이 실제 플랜트에서 기능하는 설비로 완성될 수 있습니다.

 

 

12. 배관은 선이 아니라 공정의 연결

 

Part 54에서 장비가 들어갈 공간을 결정했다면, Part 55에서는 그 장비들을 실제 배관으로 연결하는 방법을 살펴보았습니다.

 

Piping Layout은 단순히 도면에 선을 그리는 작업이 아닙니다. 공정설계에서 계산한 유량과 압력 손실, 장비의 연결 조건, 열팽창과 지지 하중, 정비 공간 및 시공성을 실제 공간에 반영하는 과정입니다.

 

배관을 짧게 연결하는 것보다 중요한 것은 필요한 기능을 안정적으로 수행하도록 연결하는 것입니다. 공간을 효율적으로 사용하는 것만큼 중요한 것은 운전자가 안전하게 접근할 수 있고, 정비 담당자가 설비를 점검하고 교체할 수 있도록 설계하는 것입니다.

 

결국 좋은 배관 배치는 공정의 성능과 설비의 신뢰성, 작업자의 안전을 동시에 고려한 결과물입니다.

 

 

Beer to Zero Project 연재 순서

 

PART 5. Detailed Engineering — 공정을 실제 플랜트로 바꾸다

 

• Part 44. PFD 다음에는 무엇을 해야 하는가 - P&ID
• Part 45. 장비 하나를 설계하려면 무엇이 필요한가 - Equipment Datasheet
• Part 46. 배관은 몇 인치로 해야 하는가 - Pipe Sizing
• Part 47. 배관에서 압력은 얼마나 떨어지는가 - Hydraulic Calculation
• Part 48. 밸브는 어떻게 선정하는가 - Valve Selection
• Part 49. Control Valve의 크기는 어떻게 결정하는가 - Cv Sizing
• Part 50. 압력이 올라가면 어떻게 할 것인가 - PSV Design
• Part 51. 계기는 무엇을 측정해야 하는가 - Instrumentation
• Part 52. 공장은 어떻게 자동으로 움직이는가 - Control Philosophy
• Part 53. 전기는 얼마나 필요한가 - Electrical Load
• Part 54. 장비를 실제 공간에 배치하다 - Plot Plan & Layout
• Part 55. 배관을 실제 공간에 연결하다 - Piping Layout
• Part 56. 모든 설계가 서로 연결되어 있는가 - Interdisciplinary Design Review