Part 33. 실제 공정 조건을 계산하다 - Process Simulation

앞선 Part 28에서 우리는 드디어 공정을 그리기 시작했습니다.

 

맥주가 원료 탱크에서 들어오고, 전처리와 알코올 분리 공정을 거쳐 최종적으로 무알코올 제품으로 나가는 흐름을 정했습니다.

 

그리고 Part 31에서는 한 가지 질문을 던졌습니다.

"맥주 속에 있던 성분들은 공정을 지나면서 어디로 이동하는가?"

 

Material Balance를 통해 각 Stream의 유량과 조성을 계산했습니다.

 

Part 32에서는 질문이 조금 달라졌습니다.

"그 과정에서 필요한 열은 어디에서 들어오고, 어디로 빠져나가는가?"

 

Energy Balance를 통해 Heater와 Cooler, 열교환기 등에 필요한 열량을 계산했습니다.

 

그런데 여기에서 한 가지 문제가 생깁니다. 계산을 해보니 숫자는 나왔습니다.

 

그렇다면 이 숫자들이 실제로 서로 연결된 하나의 공정에서도 동시에 성립할까요?

 

Feed 온도를 조금 바꾸면 어떻게 될까요?

 

압력을 낮추면 알코올 분리량은 얼마나 달라질까요?

 

Heater의 Duty가 변하면 후단의 온도와 조성은 어떻게 변할까요?

 

그리고 우리가 원하는 최종 제품 조건을 만족하려면 각 장치를 어떤 조건에서 운전해야 할까요?

 

이 질문에 답하기 위해 사용하는 것이 바로 Process Simulation입니다.

 

 

1. 계산식 하나로는 전체 공정을 볼 수 없다

 

하나의 장치만 놓고 보면 계산은 어렵지 않습니다.

 

예를 들어 Heater 하나가 있다고 생각해 보겠습니다.

 

Feed가 20℃에서 들어오고 70℃로 가열된다면 필요한 열량은 기본적인 Energy Balance를 통해 계산할 수 있습니다.

 

하지만 실제 공장은 Heater 하나로 끝나지 않습니다.

Feed
 ↓
Preheater
 ↓
Separator
 ↓
Condenser
 ↓
Product Tank

 

각 장치에는 서로 다른 Stream이 연결되어 있습니다.

 

앞쪽 장치에서 나온 유체의 온도와 압력이 뒤쪽 장치의 입력조건이 되고, 뒤쪽 장치에서 계산된 결과가 다시 다른 장치의 조건에 영향을 줍니다.

 

특히 재순환(Recycle)이 존재하면 문제가 더 복잡해집니다.

 

예를 들어 어떤 분리공정에서 발생한 Vapor 일부를 다시 공정으로 돌린다고 생각해 보겠습니다.

 

그러면

Feed
 ↓
Separator
 ↓
Vapor ───┐
            │
            ↓
          Recycle
            │
            └────→ Feed

 

가 됩니다.

 

이제 Recycle 유량을 처음부터 정확하게 알고 있는 것이 아닙니다.

 

그렇다고 임의의 값을 넣을 수도 없습니다.

 

공정을 한 바퀴 계산한 뒤 나온 Recycle 유량이 처음 입력한 Recycle 유량과 같아져야 하기 때문입니다.

 

즉, 공정 전체가 서로 연결된 연립 계산 문제가 됩니다.

 

이런 복잡한 물질·에너지 흐름을 하나의 Flowsheet로 구성하고 컴퓨터가 반복적으로 계산하도록 만드는 것이 Process Simulation의 핵심입니다. 실제 Process Simulation은 공정의 각 Unit Operation을 모델링하고 이들을 Material Stream과 Energy Stream으로 연결하여 전체 공정을 계산하는 방식으로 활용됩니다.

 

 

2. Process Simulation은 무엇을 하는가

 

Process Simulation을 쉽게 표현하면 다음과 같습니다.

"실제 공장을 컴퓨터 안에 만들어 놓고, 설계조건을 입력한 뒤 공정이 어떻게 동작하는지 계산하는 것"

 

물론 컴퓨터 안에 실제 장치를 그대로 만드는 것은 아닙니다.

 

실제 장치를 수학적 모델로 표현합니다.

 

예를 들어 Pump는 단순히 그림으로 표현되는 것이 아니라 다음과 같은 정보가 필요합니다.

 

• 유량
• 흡입 압력
• 토출 압력
• 효율
• 유체의 물성

Heater라면 다음과 같은 조건이 필요합니다.

 

• Inlet Temperature
• Outlet Temperature
• Pressure
• Heat Duty
• 유체의 열역학적 물성

Separator라면

 

• Feed Flow
• Temperature
• Pressure
• Phase Equilibrium
• Vapor/Liquid Split

등이 필요합니다. 즉, Process Simulation의 기본 구조는 다음과 같습니다.

물성(Property)
      ↓
Feed 조건
      ↓
Process Flowsheet
      ↓
Unit Operation Model
      ↓
Material / Energy Balance
      ↓
Stream 결과
      ↓
공정 조건 검토

 

따라서 Simulation은 단순히 숫자를 자동으로 계산해 주는 계산기가 아닙니다.

 

공정을 수학적으로 표현하고 그 결과를 해석하는 모델링 작업에 가깝습니다.

 

 

3. 가장 먼저 해야 할 일은 물성을 결정하는 것이다

 

Simulation을 시작하면 바로 장치를 그리는 것처럼 보이지만 실제로는 그보다 먼저 결정해야 하는 것이 있습니다.

 

바로 물성(Property)입니다.

 

공정에 어떤 물질이 존재하는지, 그리고 그 물질들이 온도와 압력 변화에 따라 어떤 특성을 보이는지를 정의해야 합니다.

 

Beer to Zero Project에서는 최소한 다음과 같은 성분을 고려할 수 있습니다.

 

• Water
• Ethanol
• CO₂
• 기타 Beer 성분을 대표하는 Component

여기에서 중요한 문제가 발생합니다.

 

맥주는 단순한 물과 에탄올의 혼합물이 아닙니다.

 

실제 맥주에는 당류, 단백질, 유기산, 무기물 등 다양한 성분이 존재합니다.

 

따라서 실제 공정을 Simulation할 때는 모든 성분을 그대로 구현하기보다는 공정의 목적에 영향을 미치는 주요 성분을 선정하고 필요한 경우 Pseudo Component 또는 단순화된 모델을 사용하는 방법을 검토해야 합니다.

 

이것이 Process Simulation에서 상당히 중요한 부분입니다.

 

Simulation 결과가 아무리 정교해 보여도 입력한 물성 데이터와 모델이 실제 공정을 제대로 대표하지 못한다면 결과 역시 신뢰하기 어렵기 때문입니다.

 

AspenTech 역시 Process Simulation에서 물성 데이터의 정확성이 Process Design, Simulation, Troubleshooting 및 Optimization의 전제조건이라고 설명하고 있습니다.

 

결국 Simulation의 첫 번째 질문은 다음과 같습니다.

"무엇을 계산할 것인가?"

 

그리고 그 다음 질문은

"그 물질을 어떤 물성 모델로 계산할 것인가?"

 

입니다.

 

 

4. Material Stream을 입력하다

 

물성을 설정했다면 이제 실제 공정을 구성합니다.

 

가장 먼저 입력하는 것은 Feed입니다.

 

예를 들어 Beer Feed 조건을 다음과 같이 가정해 보겠습니다.

 

항목	설계 조건
Feed Flow	100 t/day
Temperature	20℃
Pressure	1.0 bar
Ethanol	4.5 wt%
Water	Balance

 

여기서 중요한 것은 100t/day라는 생산능력만으로는 Simulation이 완성되지 않는다는 점입니다.

 

유량만 알아서는 공정을 계산할 수 없습니다.

 

최소한 다음과 같은 정보가 필요합니다.

Flow + Composition + Temperature + Pressure

 

즉 하나의 Stream은 단순한 화살표가 아닙니다.

 

공정 계산에 필요한 상태(State)를 가지고 있는 데이터 묶음입니다.

 

 

5. Unit Operation을 연결하다

 

이제 Feed가 실제 공정 안으로 들어갑니다.

 

예를 들어 다음과 같은 단순화된 공정을 생각해 보겠습니다.

Beer Feed
   │
   ▼
Preheater
   │
   ▼
Alcohol Separation
   │
   ├────────→ Ethanol-rich Stream
   │
   ▼
Condenser
   │
   ▼
Non-Alcoholic Product

 

Simulation에서는 각각의 장치를 하나의 Unit Operation으로 표현합니다.

 

예를 들어

 

• Heater
• Cooler
• Heat Exchanger
• Pump
• Compressor
• Separator
• Flash Drum
• Distillation Column

등으로 구성할 수 있습니다.

 

이렇게 Unit Operation을 연결하면 단순한 공정 그림이었던 Process Flow가 실제 계산 가능한 Flowsheet로 바뀝니다.

 

Process simulation에서 Flowsheet는 공정의 물질 및 에너지 흐름을 시스템 전체 관점에서 표현하는 역할을 하며, 각 Unit Operation은 물질수지와 에너지수지 및 필요한 열역학적 계산을 수행합니다.

 

 

6. Simulation은 결국 Material Balance와 Energy Balance의 확장이다

 

여기에서 앞선 두 편의 내용이 다시 연결됩니다.

 

Process Simulation이 갑자기 새로운 계산을 하는 것은 아닙니다.

 

기본적으로 우리가 Part 31과 Part 32에서 계산했던 것을 공정 전체에 동시에 적용하는 것입니다.

 

물질수지의 기본 개념은 다음과 같습니다.

Input + Generation = Output + Consumption + Accumulation

 

정상상태(steady-state)에서 축적항이 없다면 공정 조건에 따라 Input과 Output 사이의 관계가 결정됩니다.

 

그리고 Energy Balance도 마찬가지입니다.

Energy In = Energy Out

 

실제 계산에서는 Enthalpy, Heat Duty, Work 등의 항을 고려하게 됩니다.

 

결국 Process Simulation은

Material Balance + Energy Balance + Thermodynamics + Unit Operation Model

 

을 하나의 시스템으로 묶은 것이라고 이해하면 쉽습니다.

 

 

7. 왜 사람이 직접 계산하지 않고 Simulation을 사용하는가

 

여기에서 이런 질문을 할 수 있습니다.

"앞에서 계산한 것처럼 직접 계산하면 되지 않을까?"

 

물론 가능합니다.

 

간단한 공정이라면 Excel이나 손계산으로 충분할 수도 있습니다.

 

하지만 공정이 복잡해질수록 계산량이 급격하게 증가합니다.

 

예를 들어 장치가 2개라면 비교적 단순합니다.

 

하지만 장치가 20개이고 Stream이 50개라면 이야기가 달라집니다.

 

여기에

 

• 여러 성분
• Vapor-Liquid Equilibrium
• 열교환
• 압력강하
• Recycle
• 여러 개의 Separation Unit
• 다양한 운전조건

이 들어가면 사람이 모든 계산을 일관되게 반복하기 어려워집니다.

 

특히 Recycle이 있는 경우에는 계산 결과를 다시 입력값으로 사용하여 수렴할 때까지 반복해야 합니다.

 

이런 반복 계산을 Simulation Software가 수행합니다.

 

따라서 Process Simulation의 진짜 장점은 단순히 계산을 빠르게 한다는 데 있지 않습니다.

 

복잡하게 연결된 공정의 상호작용을 동시에 계산할 수 있다는 것에 있습니다.

 

 

8. 한 번 계산하고 끝나는 것이 아니다

 

여기서 Process Simulation을 처음 접하는 사람이 흔히 하는 오해가 있습니다.

"Simulation을 돌려서 결과가 나오면 끝나는 것 아닌가?"

 

실제 Process Engineering에서는 오히려 그때부터 시작입니다.

 

예를 들어 처음 Simulation 결과가 다음과 같이 나왔다고 가정해 보겠습니다.

 

항목	결과
Feed	100 t/day
Separator Temperature	70℃
Separator Pressure	1.0 bar
Ethanol Removal	85%
Product Ethanol	0.7 wt%

 

그런데 고객의 Product Specification이

Ethanol ≤ 0.5 wt%

 

라고 한다면 공정은 아직 목표를 달성하지 못했습니다.

 

그러면 다시 질문해야 합니다.

 

• 압력을 낮춰야 할까?
• 온도를 높여야 할까?
• Separation Stage를 늘려야 할까?
• Feed를 Preheat해야 할까?
• Reflux를 적용해야 할까?
• 아니면 Separation Technology 자체를 변경해야 할까?

이렇게 Simulation은 하나의 정답을 출력하는 프로그램이라기보다 설계변수를 바꾸면서 공정의 반응을 확인하는 도구가 됩니다.

 

 

9. 설계변수를 하나씩 바꿔보다

 

이제 Engineer가 하는 일이 등장합니다. 예를 들어 다음과 같이 조건을 변경해 볼 수 있습니다.

 

Case 1. 온도 변화

60℃
70℃
80℃

 

온도가 증가하면 Ethanol의 Vaporization 특성이 어떻게 달라지는지 확인합니다.

 

Case 2. 압력 변화

1.0 bar
0.8 bar
0.5 bar

 

압력을 낮추었을 때 Separation Performance가 어떻게 변하는지 확인합니다.

 

Case 3. Feed Flow 변화

80 t/day
100 t/day
120 t/day

 

생산량이 증가했을 때 장치가 요구하는 Capacity와 Energy Duty가 어떻게 변하는지 확인합니다.

 

이렇게 여러 조건을 비교하면서 설계자가 원하는 운전 영역을 찾아갑니다.

 

이 과정은 흔히 Sensitivity Analysis 또는 Case Study 형태로 수행할 수 있습니다.

 

결국 Engineer가 찾는 것은 단순한 하나의 숫자가 아닙니다.

"이 공정이 어느 조건에서 안정적으로 목표를 달성할 수 있는가?"

 

라는 설계 영역입니다.

 

 

10. Simulation 결과가 장치 설계로 이어진다

 

Process Simulation이 중요한 또 하나의 이유는 Simulation 결과가 실제 장치 설계의 입력값으로 연결되기 때문입니다.

 

예를 들어 Simulation 결과에서 다음과 같은 값을 얻었다고 가정해 보겠습니다.

Feed Flow        = 100 t/day
Heater Duty      = 2,500 kW
Condenser Duty   = 1,800 kW
Vapor Flow       = 20,000 kg/h
Liquid Flow      = 75,000 kg/h
Operating Pressure = 0.6 bar

 

이 값들은 단순한 Simulation 결과표로 끝나지 않습니다.

 

Process Engineer는 이를 바탕으로

 

• Heater 용량
• Cooler 용량
• Heat Exchanger 설계
• Separator Size
• Pump Capacity
• Compressor Capacity
• Utility Requirement

등을 검토하게 됩니다. 즉,

Process Concept
       ↓
Material Balance
       ↓
Energy Balance
       ↓
Process Simulation
       ↓
Equipment Duty / Flow / Condition
       ↓
Equipment Design
       ↓
PFD / P&ID

 

라는 연결이 만들어집니다.

 

이 때문에 Process Simulation은 Process Design의 중간에 위치하면서 공정 개념을 실제 설비 사양으로 연결하는 중요한 계산 단계가 됩니다. Simulation은 상세 설계 이전에 공정 성능을 예측하고 설계안을 검토하는 데 활용될 수 있습니다.

 

 

11. 그렇다면 Simulation 결과는 무조건 믿어도 될까?

 

여기에서 Process Engineer에게 가장 중요한 태도가 하나 있습니다.

Simulation 결과가 나왔다고 해서 그것이 곧 현실의 정답은 아닙니다.

 

Simulation은 현실을 그대로 복제한 것이 아니라 현실을 수학적으로 단순화한 모델이기 때문입니다.

 

예를 들어 실제 공정에서는

 

• Fouling
• Heat Loss
• Valve Pressure Drop
• Pump Efficiency 변화
• 실제 물성 편차
• 계기 오차
• 운전자의 조작
• 원료 조성 변화
• 장치 노후화

등이 발생합니다.

 

하지만 Simulation에서는 이러한 요소를 모두 정확하게 반영하기 어렵습니다.

 

따라서 좋은 Engineer는 Simulation 결과를 그대로 받아들이기보다 항상 질문합니다.

"이 숫자가 어떤 가정에서 나온 것인가?"

 

그리고

"실제 Plant에서도 이 조건이 가능한가?"

 

를 다시 확인합니다.

 

실무 설계에서도 기본적인 Material Balance와 Energy Balance를 별도로 계산하여 Simulation 결과를 검증하는 것이 중요합니다. 설계 관련 문헌에서도 Simulation 결과를 간단한 계산으로 확인하는 것이 중요하며, 특히 Recycle이나 초기 추정값이 필요한 경우 독립적인 계산이 유용하다고 설명합니다.

 

 

12. Steady-State Simulation과 Dynamic Simulation

 

Process Simulation에는 크게 Steady-State Simulation과 Dynamic Simulation이라는 접근이 있습니다.

 

Steady-State Simulation

정상적으로 공장이 운전되고 있다고 가정합니다.

Input
  ↓
[Process]
  ↓
Output

 

시간에 따른 변화보다는 특정 운전조건에서 각 Stream과 장치가 어떤 상태에 있는지를 계산합니다.

 

따라서

 

• Process Design
• Equipment Sizing
• Energy Requirement
• Process Optimization

등에 많이 활용됩니다.

 

Dynamic Simulation

시간에 따른 변화를 고려합니다.

 

예를 들어 갑자기 Feed Flow가 증가하면

Feed ↑
 ↓
Pressure 변화
 ↓
Temperature 변화
 ↓
Level 변화
 ↓
Control Valve 작동

 

과 같은 현상이 시간에 따라 어떻게 진행되는지를 분석합니다.

 

Dynamic Simulation은 Process Control, Safety 및 Operability 검토, Operator Training 등에서 활용됩니다.

 

이번 Beer to Zero Project에서는 우선 Steady-State Process Simulation에 초점을 맞추겠습니다.

 

우리가 지금 하고 있는 것은 실제 공장을 제어하는 것이 아니라 공장을 설계하기 위한 기본 운전조건을 찾는 단계이기 때문입니다.

 

 

13. Beer to Zero Project를 Simulation으로 돌려본다면

 

이제 다시 우리의 공장으로 돌아와 보겠습니다.

 

우리가 만들고 있는 것은 하루 100t의 Beer Feed를 받아 Ethanol을 제거하고 Non-Alcoholic Beer를 생산하는 공정입니다.

 

앞에서 우리는 이미 Process Concept을 정했습니다.

 

그리고 Material Balance를 통해 물질의 이동을 계산했고, Energy Balance를 통해 필요한 열량도 계산했습니다.

 

이제 이것들을 하나로 묶습니다.

                 ┌───────┐
                 │   Beer Feed  │
                 └───┬───┘
                         │
                         ▼
                  ┌─────┐
                  │ Preheater│
                  └──┬──┘
                        │
                        ▼
                ┌────────┐
                │ Alcohol        │
                │ Separation     │
                └──┬───┬─┘
                      │      │
               Ethanol-rich   │
                 Stream       │
                              ▼
                    ┌─────┐
                    │ Condenser│
                    └─┬───┘
                        │
                        ▼
                 Non-Alcoholic Beer

 

이제 각각의 Stream에

• Flow
• Temperature
• Pressure
• Composition
• Enthalpy

를 입력하고 각 Unit Operation에 필요한 설계조건을 입력합니다.

 

그리고 Simulation을 실행합니다.

 

처음에는 Convergence가 되지 않을 수도 있습니다.

 

어떤 경우에는 입력값이 부족할 수도 있고, 물성 모델이 적절하지 않을 수도 있습니다.

 

또는 설계자가 지정한 조건 자체가 물리적으로 성립하지 않을 수도 있습니다.

 

이것 역시 Simulation 과정에서 얻는 중요한 정보입니다.

 

 

14. 공정이 "계산된다"는 것의 의미

 

Simulation이 정상적으로 수렴했다면 이제 컴퓨터는 우리에게 수많은 숫자를 보여줍니다.

 

각 Stream의

 

• 유량
• 온도
• 압력
• 조성
• 엔탈피

그리고 각 장치의

 

• Duty
• Pressure Drop
• Power
• Heat Load
• Phase Split

등입니다. 하지만 Process Engineer의 일은 여기에서 끝나지 않습니다.

 

오히려 이제부터 중요한 질문을 해야 합니다.

"이 결과가 공정적으로 말이 되는가?"

 

예를 들어 Simulation 결과에서 Heater Duty가 지나치게 크게 나온다면 Utility System을 다시 검토해야 할 수 있습니다.

 

Separator에서 예상보다 많은 Vapor가 발생한다면 후단 Condenser Capacity를 확인해야 합니다.

 

Product의 Ethanol 농도가 Specification을 만족하지 못한다면 Separation 조건을 다시 검토해야 합니다.

 

즉 Simulation의 목적은 숫자를 많이 만들어내는 것이 아닙니다.

 

숫자를 통해 공정의 문제를 발견하고 설계를 수정하는 것입니다.

 

 

15. 결국 Simulation은 "가상 공장"이다

 

처음 프로젝트를 시작했을 때는 단순히 고객의 요구사항만 있었습니다.

"하루 100 t의 Beer를 처리하고 무알코올 제품을 만들어 주세요."

 

하지만 이제는 그 문장이 조금씩 구체적으로 변하고 있습니다.

Customer Requirement
        ↓
Process Concept
        ↓
Process Flow
        ↓
Material Balance
        ↓
Energy Balance
        ↓
Process Simulation
        ↓
Operating Condition
        ↓
Equipment Design

 

처음에는 단순한 아이디어였던 공장이 이제 계산 가능한 형태로 변했습니다.

 

그리고 Simulation을 통해 우리는 실제 공장을 짓기 전에 컴퓨터 안에서 먼저 질문할 수 있습니다.

"이 공정은 정말 가능한가?"

"어떤 조건에서 가장 안정적으로 운전할 수 있는가?"

"어떤 장치에 얼마나 많은 에너지가 필요한가?"

"생산량이 증가하면 어떤 장치가 먼저 한계에 도달하는가?"

"제품 Specification을 만족하려면 어떤 조건을 바꿔야 하는가?"

 

이것이 Process Simulation의 진짜 역할입니다.

 

 

마무리하며

 

Process Design은 단순히 PFD에 장치를 그리는 작업이 아닙니다.

 

공정의 개념을 만들고, 물질수지를 계산하고, 에너지수지를 계산한 뒤, 그 결과를 하나의 계산 모델로 연결해야 합니다.

 

그리고 Process Simulation을 통해 우리가 설계한 공정이 실제로 어떤 온도와 압력, 유량과 조성에서 작동할 수 있는지를 확인합니다.

 

이번 Part 33에서는 공정을 컴퓨터 안에서 계산하는 방법을 살펴봤습니다.

 

하지만 아직 한 가지 중요한 문제가 남아 있습니다.

 

Simulation 결과를 얻었다고 해서 바로 장치를 주문할 수는 없습니다.

 

예를 들어 Heater Duty가 계산되었다면,

"그렇다면 실제 Heater는 얼마나 커야 하는가?"

 

라는 다음 질문이 필요합니다. Separator의 유량이 계산되었다면,

"이 유량을 처리할 수 있는 Vessel의 크기는 얼마인가?"

 

라는 질문도 이어집니다. 그리고 Pump의 유량과 압력이 결정되었다면,

"실제 Pump는 어떤 사양으로 선정해야 하는가?"

 

를 검토해야 합니다.

 

즉, 이제 우리는 공정의 숫자를 실제 장치의 크기와 사양으로 바꾸는 단계로 넘어가야 합니다.

 

다음 Part에서는 Simulation 결과를 바탕으로 실제 설비의 크기를 결정하는 Equipment Capacity (Equipment Sizing)을 살펴보겠습니다.

 

공정을 계산하는 것과 공장을 설계하는 것은 같은 일이 아니기 때문입니다.

 

계산된 숫자를 실제 설비로 바꾸는 순간, Process Design은 비로소 현실이 됩니다.

 

 

Beer to Zero Project 연재 순서

 

PART 4. Process Design — 맥주는 어떻게 무알콜이 되는가

 

• Part 28. 드디어 공정을 그리기 시작하다 - Process Concept
• Part 29. 맥주는 공장에서 어떻게 이동하는가 - Process Flow
• Part 30. 알코올을 어떻게 제거할 것인가 - Separation Process
• Part 31. 맥주의 성분은 어디로 이동하는가 - Material Balance
• Part 32. 열은 어디에서 들어오고 빠져나가는가 - Energy Balance
• Part 33. 실제 공정 조건을 계산하다 - Process Simulation
• Part 34. 장비의 크기는 어떻게 결정하는가 - Equipment Capacity
• Part 35. 열교환기는 얼마나 커야 하는가 - Heat Exchanger Sizing
• Part 36. 알코올 증기를 어떻게 회수할 것인가 - Condenser Design
• Part 37. 액체를 어떻게 이송할 것인가 - Pump Sizing
• Part 38. 진공은 어떻게 만들 것인가 - Vacuum System Design
• Part 39. 맥주를 어디에 저장할 것인가 - Tank Design
• Part 40. 공장을 세척하는 시스템 - CIP System
• Part 41. 공장에 필요한 Utility는 얼마나 되는가 - Utility Balance
• Part 42. 공정 전체를 한 장에 담다 - PFD 작성
• Part 43. Process Design을 하나의 공정도로 완성하다 - Design Review