지난 글에서는 Interlock의 개념과 필요성, 그리고 Alarm, Trip, Permissive와의 차이를 알아보았습니다. 그렇다면 실제 프로젝트에서는 이러한 Interlock이 어디에서 정의되고, 어떤 과정을 거쳐 구현될까요? 많은 신입 엔지니어들은 P&ID만 보면 모든 Interlock을 확인할 수 있다고 생각합니다. 하지만 실제 프로젝트에서는 P&ID는 시작점일 뿐입니다. Interlock은 P&ID를 기반으로 위험성을 분석하는 HAZOP(Hazard and Operability Study)를 거쳐 정의되며, 최종적으로 Cause & Effect Chart(C&E Chart)를 통해 구체적인 동작 로직이 문서화됩니다. 이후 이 문서를 바탕으로 PLC, DCS 또는 SIS에 실제 제어 로직이 구현..

석유화학 플랜트, 산업가스 플랜트, 발전소와 같은 대규모 공정에서는 수천 개의 장비와 계측기가 동시에 운전됩니다. 정상적인 운전 상태에서는 문제가 없지만, 압력이 과도하게 상승하거나 냉각수가 공급되지 않는 등 예상하지 못한 이상 상황이 발생하면 장비 손상은 물론 화재와 폭발 같은 중대 사고로 이어질 수 있습니다. 이러한 위험을 예방하기 위해 플랜트에는 다양한 보호 시스템이 적용되며, 그중 가장 핵심적인 기능이 Interlock(인터록)입니다.실무에서는 "인터록이 걸렸다", "인터록 때문에 설비가 Trip 됐다"라는 표현을 자주 듣게 됩니다. 하지만 많은 신입 엔지니어들은 Interlock을 단순히 '특정 조건에서 설비가 자동으로 멈추는 기능' 정도로 이해하는 경우가 많습니다. 실제로 Interlock은 ..

공정설계(Process Design)는 화학공정, 플랜트, 제조시설 등에서 안전하고 경제적인 생산을 가능하게 하기 위한 핵심 엔지니어링 분야입니다. 공정을 설계하는 과정에서는 다양한 위험요소를 사전에 파악하고, 이를 방지하기 위한 제어 및 보호 시스템을 구축해야 합니다. 이때 가장 핵심적으로 활용되는 분석 기법이 바로 Cause & Effect 분석(C&E 분석)입니다. Cause & Effect 분석은 공정에서 발생할 수 있는 원인(Cause)과 그에 따른 결과(Effect)를 체계적으로 연결하여, 위험요소 발생 시 어떠한 조치가 필요하고 어떤 보호 시스템이 작동해야 하는지를 명확하게 정의하는 작업입니다. 이를 통해 공정의 안전성과 신뢰성을 확보할 수 있으며, 운영 중 문제 발생 시 신속한 대응이 가능..